“Jede Naht trägt zur Nachhaltigkeit bei” – Im Gespräch mit EWA-Bauleiter René Zimmermann
August 2025
René Zimmermann ist OGE-Bauleiter bei der EWA und gibt Einblicke in die anspruchsvolle Arbeit beim Schweißen von H2-ready-Leitungen. Im Interview erklärt er, warum die Schweißnähte höchsten Qualitätsstandards entsprechen müssen, wie sie geprüft werden und wie Sicherheit von Mensch und Umwelt während der Bauarbeiten und im Betrieb der Leitungen gewährleistet werden.
Herr Zimmermann, was bedeutet es, dass eine Leitung „H2-ready“ ist, und wie unterscheidet sich das Schweißen solcher Leitungen von klassischen Erdgasleitungen?
„H2-ready“ bedeutet, dass die Leitungen sowohl für den Transport von Erdgas als auch von Wasserstoff geeignet sind. Die Anforderungen an die Materialien und die Schweißnähte sind im Neubau dabei identisch, da diese den gleichen strengen Vorgaben des Deutschen Vereins des Gas- und Wasserfaches (DVGW e. V.) unterliegen (DIN EN ISO 3183 sowie G463 und GW350).
Allerdings gibt es bei H2-ready-Leitungen zusätzliche Prüfungen, wie spezielle Wasserstoff-Testnähte, bei denen die Härtewerte der Schweißnähte besonders genau kontrolliert werden. Das soll sicherstellen, dass die Leitungen auch der Belastung durch die kleineren Wasserstoffmoleküle standhalten. Beim Umrüsten von bestehenden Erdgasleitungen auf Wasserstoff müssen Armaturen gegebenenfalls erneuert werden. Das wird anhand einer vorherigen Prüfung entschieden, sofern die Armaturen nicht den aktuellen Materialstandards entsprechen. Die EWA wird von Anfang an so gebaut, dass sie Wasserstoff führen können wird.
Beide Aufnahmen: Vorbaukolonne setzt Einzelrohre per Schweißautomat zusammen
Was muss beim Schweißen von Gasleitungen beachtet werden?
Es wird in verschiedenen Kolonnen mit unterschiedlichen Schweißverfahren gearbeitet. Zuerst setzen wir die sogenannte “Vorbaukolonne” ein. Diese verschweißt die Rohre außerhalb des Grabens mit Schweißautomaten. Aus mehreren, einzeln je rund 18 Meter langen Leitungsrohren werden Rohrstränge zusammengesetzt. Die Schweißprofis schaffen etwa 15 Nähte pro Tag und geben damit das Tempo für den gesamten Bau an.
Im nächsten Schritt übernimmt die “Verbindungskolonne“. Hier werden die Rohrstränge im Graben zusammengefügt. Die ersten beiden Lagen werden händisch per Wolfram-Inertgasschweißverfahren (WIG) geschweißt. Das Verfahren findet Anwendung im Leitungsbau, da es besonders präzise und zuverlässig ist. Die restlichen Lagen werden anschließend per Elektrode aufgefüllt. Das Verarbeiten per Elektrode erhöht die Geschwindigkeit, mit der die Schweißer arbeiten können.
Je nach Naht sind dazu zwei bis vier Schweißer gleichzeitig im Einsatz. Eine Besonderheit: Die Rohrenden, an denen die Naht entsteht, müssen vorgewärmt werden, damit das Material gut verarbeitet werden kann.
Welche Prüfverfahren kommen zum Einsatz, um die Qualität der Schweißnähte zu gewährleisten?
Abschließend erfolgt die erste Qualitätskontrolle. Es erfolgen sowohl automatisierte als auch manuelle Prüfungen, um sicherzustellen, dass die Schweißnähte den hohen Anforderungen der DVGW-Regelwerke G463 & GW350 entsprechen. Unabhängige Sachverständige des TÜV nehmen die Leitung final ab.
Zum einen werden die Nähte visuell auf Unregelmäßigkeiten geprüft. Alle Schweißnähte entlang der Pipeline werden mit “nicht-zerstörenden” Verfahren, wie bspw. Ultraschall oder Röntgenstrahlung, geprüft. So wird die Qualität der Schweißnähte entlang der gesamten Leitung sichergestellt. Ebenfalls führen wir an einzelnen Nähten sogenannte “zerstörende” Prüfungen durch, bei denen Testnähte entnommen und im Labor untersucht werden. Entlang der EWA müssen wir verpflichtend drei solcher Testnähte sowie drei H2-Testnähte vom Labor prüfen lassen. Diese Nähte werden anschließend ersetzt. Am Ende wird jeder Leitungsabschnitt mittels Wasser unter den mindestens 1,5-fachen Betriebsdruck gesetzt, um die finale Festig- und Dichtigkeit zu garantieren.
Verschweißter Rohrstrang wird in Rohrgraben herabgelassen
Gibt es besondere Herausforderungen beim Schweißen in unterschiedlichen Umgebungsbedingungen?
Damit wir immer eine gleichbleibend hohe Qualität der Schweißnähte gewährleisten können, arbeiten die Kollegen in speziellen Schweißzelten. Diese schützen die Naht vor Temperaturänderungen, Wind und Regen, da äußere Einflüsse die Qualität der Schweißnaht beeinträchtigen könnten. Gleichzeitig bieten die Zelte selbstverständlich auch Schutz für die Mitarbeiter, die sonst den Witterungsbedingungen ausgesetzt wären.
Wie stellt OGE beim Schweißen Umwelt- und Arbeitsschutz sicher?
Wir achten darauf, dass beim Schweißen keine schädlichen Stoffe in die Umwelt gelangen, indem wir die Schweißzelte am Boden mit Holzböden oder feuerfesten Planen abdichten und Metallspäne mit Magneten aufsammeln. Alle Rückstände entsorgen wir fachgerecht. Für die Sicherheit der Mitarbeiter wird durch persönliche Schutzausrüstung wie Lederschürzen und UV-Schutzbrillen gesorgt. Außerdem achten wir auf regelmäßige Pausen und ausreichend Flüssigkeitszufuhr, besonders bei hohen Temperaturen im Zelt.
Sobald die Leitung verlegt ist, ist sie den Umgebungsbedingungen ausgesetzt. Wie stellen Sie sicher, dass die Leitung dauerhaft geschützt und sicher bleibt?
Als OGE bauen und betreiben wir seit fast 100 Jahren Leitungen und wissen genau, worauf es ankommt. Unsere Leitungen sind sicher. Die Rohre werden mit einer speziellen Umhüllung versehen, die sie passiv vor Feuchtigkeit und mechanischer Einwirkung schützt. Zusätzlich wird die Leitung unter der Beschichtung mit leichter Spannung belegt. Dieser aktive Korrosionsschutz verhindert, dass das Material anfängt zu korrodieren. So stellen wir sicher, dass unsere Leitungen langfristig, sicher und umweltfreundlich betrieben werden können. Eine zentrale Leitstelle überwacht und steuert darüber hinaus den Gasdruck in der Leitung rund um die Uhr.
Wenn Sie sich gerne zum Bau der Leitung Etzel-Wardenburg-Drohne auf dem Laufenden halten möchten, abonnieren Sie unseren Newsletter.
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“Jede Naht trägt zur Nachhaltigkeit bei” – Im Gespräch mit EWA-Bauleiter René Zimmermann
René Zimmermann ist OGE-Bauleiter bei der EWA und gibt Einblicke in die anspruchsvolle Arbeit beim Schweißen von H2-ready-Leitungen. Im Interview erklärt er, warum die Schweißnähte höchsten Qualitätsstandards entsprechen müssen, wie sie geprüft werden und wie Sicherheit von Mensch und Umwelt während der Bauarbeiten und im Betrieb der Leitungen gewährleistet werden.
Herr Zimmermann, was bedeutet es, dass eine Leitung „H2-ready“ ist, und wie unterscheidet sich das Schweißen solcher Leitungen von klassischen Erdgasleitungen?
„H2-ready“ bedeutet, dass die Leitungen sowohl für den Transport von Erdgas als auch von Wasserstoff geeignet sind. Die Anforderungen an die Materialien und die Schweißnähte sind im Neubau dabei identisch, da diese den gleichen strengen Vorgaben des Deutschen Vereins des Gas- und Wasserfaches (DVGW e. V.) unterliegen (DIN EN ISO 3183 sowie G463 und GW350).
Allerdings gibt es bei H2-ready-Leitungen zusätzliche Prüfungen, wie spezielle Wasserstoff-Testnähte, bei denen die Härtewerte der Schweißnähte besonders genau kontrolliert werden. Das soll sicherstellen, dass die Leitungen auch der Belastung durch die kleineren Wasserstoffmoleküle standhalten. Beim Umrüsten von bestehenden Erdgasleitungen auf Wasserstoff müssen Armaturen gegebenenfalls erneuert werden. Das wird anhand einer vorherigen Prüfung entschieden, sofern die Armaturen nicht den aktuellen Materialstandards entsprechen. Die EWA wird von Anfang an so gebaut, dass sie Wasserstoff führen können wird.
Beide Aufnahmen: Vorbaukolonne setzt Einzelrohre per Schweißautomat zusammen
Was muss beim Schweißen von Gasleitungen beachtet werden?
Es wird in verschiedenen Kolonnen mit unterschiedlichen Schweißverfahren gearbeitet. Zuerst setzen wir die sogenannte “Vorbaukolonne” ein. Diese verschweißt die Rohre außerhalb des Grabens mit Schweißautomaten. Aus mehreren, einzeln je rund 18 Meter langen Leitungsrohren werden Rohrstränge zusammengesetzt. Die Schweißprofis schaffen etwa 15 Nähte pro Tag und geben damit das Tempo für den gesamten Bau an.
Im nächsten Schritt übernimmt die “Verbindungskolonne“. Hier werden die Rohrstränge im Graben zusammengefügt. Die ersten beiden Lagen werden händisch per Wolfram-Inertgasschweißverfahren (WIG) geschweißt. Das Verfahren findet Anwendung im Leitungsbau, da es besonders präzise und zuverlässig ist. Die restlichen Lagen werden anschließend per Elektrode aufgefüllt. Das Verarbeiten per Elektrode erhöht die Geschwindigkeit, mit der die Schweißer arbeiten können.
Je nach Naht sind dazu zwei bis vier Schweißer gleichzeitig im Einsatz. Eine Besonderheit: Die Rohrenden, an denen die Naht entsteht, müssen vorgewärmt werden, damit das Material gut verarbeitet werden kann.
Welche Prüfverfahren kommen zum Einsatz, um die Qualität der Schweißnähte zu gewährleisten?
Abschließend erfolgt die erste Qualitätskontrolle. Es erfolgen sowohl automatisierte als auch manuelle Prüfungen, um sicherzustellen, dass die Schweißnähte den hohen Anforderungen der DVGW-Regelwerke G463 & GW350 entsprechen. Unabhängige Sachverständige des TÜV nehmen die Leitung final ab.
Zum einen werden die Nähte visuell auf Unregelmäßigkeiten geprüft. Alle Schweißnähte entlang der Pipeline werden mit “nicht-zerstörenden” Verfahren, wie bspw. Ultraschall oder Röntgenstrahlung, geprüft. So wird die Qualität der Schweißnähte entlang der gesamten Leitung sichergestellt. Ebenfalls führen wir an einzelnen Nähten sogenannte “zerstörende” Prüfungen durch, bei denen Testnähte entnommen und im Labor untersucht werden. Entlang der EWA müssen wir verpflichtend drei solcher Testnähte sowie drei H2-Testnähte vom Labor prüfen lassen. Diese Nähte werden anschließend ersetzt. Am Ende wird jeder Leitungsabschnitt mittels Wasser unter den mindestens 1,5-fachen Betriebsdruck gesetzt, um die finale Festig- und Dichtigkeit zu garantieren.
Verschweißter Rohrstrang wird in Rohrgraben herabgelassen
Gibt es besondere Herausforderungen beim Schweißen in unterschiedlichen Umgebungsbedingungen?
Damit wir immer eine gleichbleibend hohe Qualität der Schweißnähte gewährleisten können, arbeiten die Kollegen in speziellen Schweißzelten. Diese schützen die Naht vor Temperaturänderungen, Wind und Regen, da äußere Einflüsse die Qualität der Schweißnaht beeinträchtigen könnten. Gleichzeitig bieten die Zelte selbstverständlich auch Schutz für die Mitarbeiter, die sonst den Witterungsbedingungen ausgesetzt wären.
Wie stellt OGE beim Schweißen Umwelt- und Arbeitsschutz sicher?
Wir achten darauf, dass beim Schweißen keine schädlichen Stoffe in die Umwelt gelangen, indem wir die Schweißzelte am Boden mit Holzböden oder feuerfesten Planen abdichten und Metallspäne mit Magneten aufsammeln. Alle Rückstände entsorgen wir fachgerecht. Für die Sicherheit der Mitarbeiter wird durch persönliche Schutzausrüstung wie Lederschürzen und UV-Schutzbrillen gesorgt. Außerdem achten wir auf regelmäßige Pausen und ausreichend Flüssigkeitszufuhr, besonders bei hohen Temperaturen im Zelt.
Sobald die Leitung verlegt ist, ist sie den Umgebungsbedingungen ausgesetzt. Wie stellen Sie sicher, dass die Leitung dauerhaft geschützt und sicher bleibt?
Als OGE bauen und betreiben wir seit fast 100 Jahren Leitungen und wissen genau, worauf es ankommt. Unsere Leitungen sind sicher. Die Rohre werden mit einer speziellen Umhüllung versehen, die sie passiv vor Feuchtigkeit und mechanischer Einwirkung schützt. Zusätzlich wird die Leitung unter der Beschichtung mit leichter Spannung belegt. Dieser aktive Korrosionsschutz verhindert, dass das Material anfängt zu korrodieren. So stellen wir sicher, dass unsere Leitungen langfristig, sicher und umweltfreundlich betrieben werden können. Eine zentrale Leitstelle überwacht und steuert darüber hinaus den Gasdruck in der Leitung rund um die Uhr.
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